在多联动可重入多目的间歇生产过程中，堵塞、抢占和死锁极易发生，造成协同生产难度大、多品种换型成本高，单纯采用智能优化算法将在编解码层面遭遇极大困难，且无法给出细节真实可用的调度方案。为此，以最小化最大完工时间为目标，提出融合启发式规则与高保真仿真的智能仿真优化框架。其中，基于生产逻辑，建立集成推拉结合、重相拼罐、重入优先三规则的生产系统仿真运行框架，保证高效连续生产；基于遗传规划，挖掘不同订单组合下的设备分配规则，保障优质解码；设计嵌入混合初始化和全可达变异的遗传算法，优化批量分配和投产排序。针对28个品种1 000组订单的实例实验表明，与基于工业仿真平台的高保真仿真优化方法相比，所建立的优化框架在稳定性、有效性和计算效率上表现优异。
