摘要：为了优化催化柴油（LCO）加氢转化-催化裂化耦合制备苯、甲苯和二甲苯混合物（BTX）工艺（简称LCO加氢-催化耦合工艺）条件，提高BTX产率并降低氢耗，建立了LCO加氢-催化耦合工艺过程模型，采用Runge-Kutta法进行求解，使用双群协作粒子群算法估算模型参数。基于加氢转化装置和催化裂化装置，采用该模型预测加氢转化温度、催化裂化提升管出口温度以及LCO切割温度的变化对反应深度、BTX产率和氢耗的影响。结果表明：在加氢转化温度380 ℃、提升管出口温度580 ℃的较优操作条件下，LCO加氢-催化反应的氢耗与BTX产率具有最优平衡点；LCO的切割温度在230～250 ℃区间内对降低氢耗和提高BTX产率有利。LCO加氢-催化耦合工艺模型的建立对耦合工艺的优化、指导实际生产操作和提高生产效率都具有重要意义。
文章目录
1 LCO加氢-催化耦合工艺介绍
2 LCO加氢-催化耦合工艺过程模型的建立
2.1 LCO加氢转化反应动力学模型
2.2 LCO/HLCO催化裂化反应动力学模型
2.3 催化重汽油催化裂化反应动力学模型
3 LCO加氢-催化耦合工艺过程模拟与优化
3.1 主要操作条件对耦合工艺的影响分析
3.2 LCO切割温度对耦合工艺的影响分析
4 结 论
图文摘要：
